В Челябинской области готовится к печати книга о предпринимателях региона «100 историй, которые учат, вдохновляют и мотивируют». Один из ее героев — миасский завод «АМО Сталь», где доказали, что современные технологии могут быть доступны не только крупным промышленным предприятиям. Как автоматизация помогает повышать эффективность производства и с какими вызовами сегодня сталкивается промышленный бизнес? Соучредитель предприятия Павел Васютин рассказал об этом в интервью руководителю проекта «100 историй, которые учат, вдохновляют и мотивируют» Елене Тельпиз.
— Павел, ваш завод изначально специализировался на металлообработке и на гидравлике. Как вы пришли к созданию собственных роботов-манипуляторов?
— К созданию собственных роботов-манипуляторов пришли не очень простым путем. Мы конкурировали с китайцами, когда производили свою гидравлическую арматуру. С ними, все прекрасно понимают, что конкурировать очень трудно. В тот момент основную долю себестоимости составлял фонд размера оплаты труда. Соответственно, чтобы его сократить, нужно было как-то сделать так, чтобы человек производил больше и за меньшее количество времени. Тогда пришла идея покупки робота. Мы купили робота шестиосевого корпоративного. Но в течение примерно полугода поняли, что это вообще не наша тема, он неэффективен, еще медленнее, чем человек. Да, прекрасно, что он может так шевелиться, как витринный образец, создать иллюзию, картинку, что у нас тут роботы.
— Имидж поднять.
— Да-да, поднять имидж — прекрасно. Но в плане эффективности это не то решение. Соответственно, посмотрели, какие решения на рынке бывают. Компетенции собственные позволили, есть ребята-программисты, инженеры. Пришли к выводу, что нам нужны портальные декарторы, типа роботы. Сделали опытный образец. Откатали его, попробовали, конечно, набили шишки. Без этого никуда. И это хорошо, потому что потом ты все лучше и лучше начинаешь разбираться в вопросе. Сделали, обкатали. Примерно месяцев четыре-пять он у нас работал в круглосуточном режиме. Потихонечку дорабатывали, дорабатывали, дорабатывали и начали автоматизировать свой собственный цех. А потом приехали знакомые ребята, кто занимается продажей станков, оборудования. Мы тогда вообще про это не думали, чтобы выходить на рынок. Они увидели, сказали: «Блин, классное решение». Спросили примерную ценовую политику нашей компании. И, скажем так, один из них настоял, даже не настоял, а сказал: «А пойдемте со мной на выставку. Я буду стоять со своим оборудованием, а вы там с телевизором будете стоять со своим». Мы попробовали. Людям нравится. И, соответственно, направление производства роботов сразу выделилось в отдельную ветку.
— Главная цифра, которая всех шокирует. Ваш роботизированный комплекс стоит около 3 миллионов рублей. Тогда как импортные аналоги 6,7. За счет чего вам удалось снизить цену более чем в два раза?
— Во-первых, часть российского сырьевого материала. Во-вторых, мы не производим какие-то коробочные версии, как люди покупают в том же Китае. В основном сейчас все там берут. Каждый наш робот делается конкретно под конкретного заказчика, под его станок. Второе — это сам принцип действия робота. Это три оси. Минимум сочленений и передвижений, но зато максимум эффективности.
— Себестоимость — очень важный вопрос для любого бизнеса. Поговорим о деньгах. Какова реальная окупаемость вашего манипулятора? Через сколько месяцев предприниматель, директор завода начнет получать чистую прибыль?
— Каждое предприятие по-своему уникально, мы можем вам сказать только на примере своего собственного. У нас машинное время производства деталей, как я уже говорил выше, гидравлической арматуры, примерно 60–70 секунд обработки станка. Производственники поймут сейчас прекрасно, о чем я говорю. Оператор может обслуживать один, максимум два станка. Больше он просто физически не успевает. Всегда какой-то станок стоит в ожидании, что он уже сделал, человек просто не может подойти. Поставив своих роботов у себя, один оператор начал обслуживать пять станков. То есть его задача теперь просто укладывать детальки в место, где забирает их робот, а оттуда забирать после робота готовые. Соответственно, вот вам экономия. У вас не пять человек работает, а один. Четыре человека высвобождаются. А если вы работаете круглосуточно 24 на 7, соответственно, четыре в первую смену, четыре во вторую, итого уже восемь. А если вы работаете по железнодорожному графику, когда у вас смена работает, и такая же смена несколько дней сидит дома, ждет, когда эти доработают, соответственно, восемь превращаются в шестнадцать. Ну и посчитайте: 16 человек, если каждый вам обходится в среднем по 150 тысяч рублей с учетом налогов. Вот вам экономия в месяц просто на фонде оплаты труда. Это первое. Второе — на своем собственном опыте мы убедились, что робот, за счет того, что он стабильный, выдает больше, чем человек.
— Роботы покупаются ведь не на один год. У вашего робота какой запас прочности? Не съедят ли затраты на ремонт всю выгоду?
— Запас прочности очень большой, на самом деле. Потому, как я уже говорил, мы его максимально оптимизировали, чтобы были минимальная себестоимость и минимальное количество деталей, которые бы выходили из строя. Наверное, некоторые подумают, что я хвастаюсь, но наш самый первый образец, мы на нем поменяли только один раз одну деталь копеечную — шестеренку, уже проработал почти два года в круглосуточном режиме, и до сих пор работает. Вот вам и окупаемость робота. Тем более, сейчас мы их маленько усовершенствовали, добавили автоматические системы смазки, чтобы люди это не смотрели, что он сам себя смазывал, периодически обслуживал. Если сказать простыми словами, содержание робота не столь высоко. За несколько лет эксплуатации наших нескольких систем мы вложили несколько десятков тысяч. Это несколько роботов при круглосуточной работе.
