На «Миасском заводе медицинского оборудования» (МЗМО) после внедрения бережливых технологий на производстве в рамках проекта «Производительность труда», приступили к оптимизации процессов в офисном сегменте, сообщает пресс-служба ФРП региона.
Бережливые технологии с помощью экспертов ФЦК на предприятии начали внедрять в управлении разработки проектной документации комплексов чистых помещений. Это один из ключевых моментов в подготовке производства, поскольку именно он определяет, как будет выглядеть и функционировать готовое изделие. За полгода работы удалось повысить эффективность подразделения на 10%.
«В наше производственное объединение входят два предприятия — „Асептические медицинские системы“ и „Миасский завод медицинского оборудования“. Первое занимается производством, а второе — проектированием, пусконаладкой и обслуживанием. АМС еще в 2019 году, на самом старте в нашем регионе тогда еще национального проекта „Производительность труда“, вступил в него и не только достиг, но и существенного превысил плановые целевые показатели роста производительности в 5% год от года. Пришла очередь МЗМО показывать результат: здесь оптимизировать решили разработку проектной документации. Так что теперь мы имеем опыт внедрения бережливых технологий как в производственных, так и в офисных процессах. Будем тиражировать полученные навыки на всех своих площадках», — отмечает заместитель гендиректора ПО «АМС-МЗМО» Николай Федоров.
Основной вид продукции компании — комплексы чистых помещений. Такие боксы применяются в различных отраслях, где стерильность играет важнейшую роль: фармацевтике, медицине, электронике, химической промышленности. Их разработкой и занимается проектное подразделение «МЗМО», ставшее потоком-образцом для внедрения бережливых технологий. В результате мониторинга рабочих процессов, было выявлено более 40 проблем, связанных, прежде всего, с организацией работы сотрудников подразделения, неэффективным использованием рабочего времени и устаревшим ПО.
Внедрение электронного документооборота позволило устранить потери при согласовании проектной документации. Стандартизация правил ее загрузки в архив ускорила подбор подходящего типового решения в конструкции объектов. Создание единого электронного архива на типовые чертежи и использование стандартных шаблонов упростило повторное проектирование типовых узлов и снизило время на проверку и согласование документации.
В результате улучшений время протекания процесса на пилотном потоке снизилось на 58% — с 23 до 10 дней. Потери от ошибок сократились с 25% до 15%, а выработка при проектировании объектов увеличилась на 52% — с 3567 до 5422 квадратных метров в год. Таким образом, проектное подразделение завода повысило свою эффективность на 10%. Вместо 31 объекта в год здесь теперь смогут разработать 34 комплекса чистых помещений.
Кроме того, на предприятии смонтируют демонстрационный блок типовых комплексов. Он даст наглядное представление о конструкции готового объекта и послужит практической основой для обучения новых сотрудников. В ближайшие 2,5 года предприятие продолжит работу в федпроекте «Производительность труда» самостоятельно. Двое сотрудников компании прошли спецкурс и готовы обучать основам бережливого производства своих коллег.
