На Ашинском металлургическом заводе подвели итоги полугодовой работы по оптимизации производственной системы. Руководство предприятия запустило ее в сентябре прошлого года для повышения операционной эффективности. Эксперты Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК) начали внедрение бережливых технологий с ключевых участков листопрокатных цехов № 1 и № 2. Об этом сообщает пресс-служба Минпрома региона.
Такая перенастройка процессов доступна южноуральским предприятиям с выручкой от 400 миллионов рублей в рамках федерального проекта «Производительность труда». Чтобы присоединиться к нему, нужно оставить заявку на ИТ-платформе производительность. рф.
«Это важный шаг в повышении конкурентоспособности нашего предприятия. Мы не только достигли запланированных показателей, но и заложили основу для дальнейшего непрерывного совершенствования процессов. Будем продолжать внедрять современные производственные стандарты уже самостоятельно. Для этого двое наших сотрудников прошли в академии производительности ФЦК подготовку на внутренних тренеров, и, в свою очередь, обучили основным принципам бережливого производства уже более 200 коллег из разных подразделений», — отмечает начальник отдела развития производственной системы завода Алексей Штыренко.
По его словам, 17 членов рабочей группы проекта также прошли специальное обучение по программам бережливого производства, включая методики 5С, SMED и картирование процессов. Под руководством эксперта они провели анализ пилотных потоков, выявив на них основные потери и проблемы и разработав детальный план по их устранению.
В ЛПЦ № 1 первым делом приступили к сокращению потерь при подготовке и отгрузке готовой продукции. Здесь внедрили систему электронного учета листов и оптимизировали систему складского хранения металла. Это в 1,5 раза сократило время загрузки транспорта и привело к сокращению среднего объема запасов на складе готовой продукции на 4%, что в результате высвободило оборотные средства.
В ЛПЦ № 2 производительность стана «1400» выросла на 8,3%, а время цикла прокатки одного листа уменьшилось на 7,7%. Оптимизация формирования партий листов при прокатке, организация приемки и подготовки к прокату плоской стальной заготовки сократили простои оборудования и персонала.
Цифровизация и систематизация складского учета значительно сократили время на поиск необходимых материалов. Также автоматизировали систему планирования отгрузок, стандартизировали операции по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Не меньшее внимание уделили улучшению условий труда, установив новые, более комфортные рабочие места для сотрудников.
Сотрудники завода и сами активно участвуют в процессе улучшений: за прошлый год они подали 188 предложений, из которых 163 внедрены в производство. Среди самых активных рационализаторов — работники листопрокатных цехов. Экономический эффект от реализации только одного рацпредложения специалистов ЛПЦ № 2 составил 3 миллиона рублей. А общий плановый экономический эффект по этому направлению в 2024 году превысил 23 миллиона рублей.
