Челябинский кузнечно-прессовый завод (ПАО «ЧКПЗ») ввел в эксплуатацию новые гидравлические прессы, работающие с усилием 800 и 2000 тонн, а также современные индукционные установки нагрева. Это часть масштабной модернизации кузнечно-штамповочного участка Кузнечного цеха № 1, сообщает пресс-служба регионального Минпрома.
На таком оборудовании можно изготавливать широкую линейку продукции, включая изделия для аэрокосмической отрасли, энергетики, автомобилестроения и станкостроения. Это корпусные изделия для машиностроения, например, корпуса нефтегазовых задвижек, части насосов высокого давления, запасные части установок гидроразрыва пласта, компоненты тяжелого машиностроения, промышленных роботов и многое другое.
Новый гидравлический пресс 800 тонн обеспечивает производительность до 60 поковок в час, что дает более 1000 тонн в месяц. В паре с ним работает индукционная установка, быстро нагревающая заготовки с минимальными тепловыми потерями, и целый ряд газовых печей. Более мощный пресс 2000 тонн способен выдавать до 15 поковок в час или до 3000 тонн в месяц. Дополнительно в цехе установлен конвейер охлаждения, он автоматизирует транспортировку поковок и сокращает трудозатраты.
«Новое оборудование позволяет значительно дешевле получать высокопрочные толстостенные трубы длиной до одного метра как прямоугольного, так и круглого профилей с диаметрами от 50 до 400 мм из любых марок сталей и сплавов. Технологическое решение дает машиностроителям огромную экономию металла и снижение себестоимости некоторых изделий, при выпуске которых ранее отверстия на поковках делались с помощью механической обработки, при этом обычные трубы не удовлетворяли требованиям по прочности. Мы уже успешно освоили выпуск целого ряда новых изделий. Современное кузнечное оборудование позволяет добиваться практически безотходной геометрии, например, при производстве корпусов шиберных задвижек», — уточнил генеральный директор ПАО «ЧКПЗ» Андрей Гартунг.
Ключевым преимуществом обновленного производства стала возможность последовательной обработки металла на двух прессах за один цикл. Сначала заготовка приобретает форму на прессе 2000 тонн, затем подается на пресс 800 тонн, где растягивается и пробивается, превращаясь в полую конструкцию. Эта технология позволяет увеличить вытяжку металла в пять и более раз без риска разрыва материала, что особенно важно при изготовлении сложных деталей.
