Челябинский производитель полуприцепов компания «Ютерборг» на 50% увеличила выпуск продукции за полгода участия в нацпроекте «Производительность труда», сообщили в пресс-службе регионального минпрома.
«После внедрения бережливых технологий на заготовительном участке предприятие стало выпускать на 6 полуприцепов в месяц больше, а каждую единицу техники здесь теперь собирают на 50 часов быстрее», — уточнили в пресс-службе.
Эксперт Регионального центра компетенций (РЦК, создан при Фонде развития промышленности Челябинской области) Рудик Антонян выбрал заготовительный участок в качестве пилотного потока, поскольку он является основным в производственном процессе: именно здесь происходит резка материала, который используется для дальнейшего изготовления полуприцепов. Но из-за скапливающихся здесь деталей и инструментов он был и самым проблемным. Например, при разгрузке металла приходилось постоянно приостанавливать работу станка плазменной резки.
«Заготовительный участок был самым настоящим „узким местом“ нашего завода, неэффективная работа которого тормозила весь процесс. Мы понимали это, но не знали, как решить проблему. Эксперт помог нам навести порядок, привести участок в соответствие с нормами 5С, что сразу сказалось на производительности: выработка возросла с 1 до 1,5 полуприцепов за смену. Удалось практически полностью ликвидировать переработку сотрудников, и они, ощущая конкретные результаты на себе, гораздо более активно включаются в происходящие изменения. И сейчас мы видим, в каком направлении двигаться дальше», — рассказывает коммерческий директор ООО ПКФ «Ютербог» Илья Анкундинов.
Анализ участка выявил более 40 проблем: отсутствие планирования, укрупненные партии поставок материала, сложный документооборот. Чтобы понять, как с ними справиться, рабочая группа из сотрудников предприятия сначала прошла учебный интерактивный тренинг на «Фабрике процессов», созданной на базе регионального ФРП, а затем начала применять полученные знания на пилотном потоке.
Для устранения проблем с логистикой провели полную перепланировку заготовительного участка. Здесь даже прорубили стену. Операторов плазменного и лазерного станков разместили рядом и выстроили процесс так, чтобы они нарезали только необходимые заготовки, не изготавливая их впрок. Все это позволило расчистить проходы и сократить перемещение материала по участку на 3 км — почти на треть, уменьшить ненужные запасы материалов, а за счет учета деталей и уменьшения количества заготовок в партии увеличить выработку на 90%.
Но главные изменения, произошедшие в компании после вступления в нацпроект, касаются персонала. Сотрудники получили рабочие места с продуманной инфраструктурой, появилась возможность обратной связи с руководством для передачи предложений по улучшению производства. Брак снизился, а выработка возросла более чем на 12%.
«Что ценно в нацпроекте — так это то, что он действительно меняет мышление. Человек начинает понимать, что теми же силами, а то и меньшими, можно добиться гораздо больших результатов, если делать всё правильно. А дальше по нарастающей: когда виден результат — возрастает желание продолжать развитие. Компания „Ютерборг“ — отличный пример очень осознанного подхода к участию в нацпроекте. Изначальная вовлеченность в изменения руководства передалась всему коллективу — мастерам и рабочим. Поэтому я уверен, что достигнутые нами вместе за полгода результаты — не временные. Это стабильный эффект, дающий основания для дальнейшего роста», — считает Рудик Антонян.
Участие в нацпроекте позволило «Ютерборгу» высвободить время и ресурсы для цифровизации процессов. Собственный научно-исследовательский центр компании разработал программу «Juterborg ERP». Она позволяет в электронном виде планировать и контролировать различные задачи, упорядочить документооборот, наладить связь между отделами и сотрудниками. Продолжать улучшения следующие 2,5 года в нацпроекте предприятие будет уже самостоятельно.
